公司清洗生产线节能减排方案

1、经过我们仔细研究，发现在水洗线三豫鹳茹祉槽的清洗液防锈油浓度特别高，而水洗线二槽的防锈油浓度要小很多，紧挨着三槽的烘干槽还经常有刺鼻忻稿痞烁气味散发。经过对比发现二槽有油水分离装置而三槽没有此装置，并且烘干槽的刺鼻气味是因为槽内有油被加热棒燃烧.经过观察，烘干槽内的油是由于三槽内的风切没有对工件表面的油脂彻底清理，而通过传送带将油脂带入烘干槽，长期积累油脂粘附在加热棒上，加热后燃烧。其根源还是在三槽的油脂没有及时得到清理。

2、在原来基础上增加三槽油水分离器，经过对水箱的测量以及设计完成此方案。经过两个月的测试，水箱内的油脂明显减少，过滤系统的过滤布袋更换频率减少，清洗液原液使用减少并达到清洗效果。

3、3.1 改造前后生产线状况对比：改造前，水洗线的水槽每个月需要进行清洗，清洗液需要彻底进行更换，导致我们的废水处理量比较大。改造后，仅需一个半月进行水洗线的水槽的清洗，溶液的更换。矣喾动痞并且由于溶液中清除了防锈油，工件的清洗效果也比以前得到了明显改善。3.2 改造前后清洗液使用量对比：改造前，每月需要彻底更换清洗液，清洗液的浓度为4-4.5%，每次清洗液的使用量在24.75L-30.25L，一年十二次，共需297-363L。改造后，每次清洗液的使用量没有改变，一年八次，共需198-242L。每年节省清洗液使用量为121L。3.3 改造前后废清洗液产出量对比：改造前，每次清理出的废清洗液为600L，一年排放为7200L。改造后，每次清理出废弃液为600L，一年排放为4800L。一年减少排放2400L。此项改造为公司的节能减排做出巨大贡献，实际节省金额每年大约10万元左右。