盖梁施工技术交底记录表
1、工程概述
我标段2大桥桥梁中心桩号为K53+273（起止桩号K53+179.96～53+371），全桥左右幅均为2联：孔径布置为4×20+5×20m，桥梁全长191.04m。
左、右线桥墩1#～8#盖梁最大尺寸11.2m长×1.8m宽×2.1m高，横坡i=2%，柱间中心距离7m，盖梁共计16个，采用C30钢筋混凝土（单个盖梁28.6m3）。
2、编制依据
3、主要工程量
表3.1-1 盖梁主要工程量表
序号
工程项目名称
单位
工程量
备注
1
C30混凝土
m3
458
2
带肋钢筋(HRB400)
t
100.2
4、盖梁施工总体方案
左、右线桥墩1#～8#盖梁最大尺寸11.2m长×1.8m宽×2.1m高，柱孔直径1.3m，横坡i=2%，柱间中心距离7m，盖梁共计16个。单个盖梁混凝土28.6m3，钢筋6.26t，总荷载约74.4t。
⑴ 盖梁混凝土计划用无支架施工，金竹林大桥盖梁尺寸： 1.8m×2.1m×11.2m（宽×高×长），柱直径1.3m；柱间中心距离7m，盖梁混凝土计划用无支架施工，在每个墩柱安装φ80mm钢棒，钢棒上放45c工字钢作为盖梁底模及侧模的支架。在盖梁浇筑时预埋PVC管（埋点中心距墩顶 30导箱+20倒斜铁+45（工字钢）+13（12.6工字钢）+5（底模）+4（钢棒直径一半）=2925px）。传力途径为：盖梁底模→纵向分布梁（12.6工字钢）→横向主梁（45c工字钢）→支点φ200px钢棒。首次使用需进行荷载试验，确保支承平台满足要求。
⑵ 支架、模板安装：1、首先用汽车吊吊篮把两根φ200px长3.3m钢棒穿入左右两个盖梁预埋孔内（顺桥方向），然后再把两根工字钢吊放在盖梁两边穿出的钢棒上。2、且在盖梁的内外柱上安装手拉葫芦，操作手拉葫芦使两工字钢加紧盖梁形成整体。3、在两根工字钢上铺12.6工字钢和木楔调整支架平整，控制底模。4、模板吊装时，先从盖梁处的两个半圆模板开始安装，向盖梁跨中依次安装，最后安装两端的斜板。组拼底模时在跨中按计算的下沉值设预拱度，且以二次抛物线在盖梁全长上分配。在工字钢上铺设12.6工字钢和铁楔调整支架平整，安装底模，钢筋制安，混凝土浇筑。
⑶ 为了便于材料及混凝土的垂直运输，采用汽车吊作为垂直运输机械进行施工。因桥墩高度不高，施工人员通过搭设的之字型爬梯进行上下作业。每个盖梁浇筑混凝土前，顶部设置净宽0.8m的工作平台，下铺125px厚的木板，以供操作人员作业、行走，并存放小型机具。作业平台应满足承载力要求，平台上应设防护栏杆（1.2m高）。
⑷ 盖梁施工采用一次支模、一次浇筑完成（含挡块）。模板安装采用汽车吊并配合人工进行安装。盖梁钢筋采用钢筋加工场加工制作，钢筋笼现场绑扎安装好。再用汽车吊吊装至底模上（采用钢棒插心法设置吊点，钢棒位于钢筋笼弯起筋下部）。主筋连接采用双面焊接，焊缝最小长度不小于5d，安装好的钢筋骨架要顺直，主筋及弯起筋的位置、尺寸严格按设计要求进行加工制作安装。
5、施工准备
5.1 施工供风、供水、供电
施工供风：采用油动式移动空压机供风。
施工供水：利用洒水车供水。
施工供电：盖梁施工用电由张家岩隧道进口变压器接入。
5.2 测量放样
对设计单位提供的导线控制点及水准点进行复测，复核无误后使用，布设各桥中线桩及临时水准点，并定期校核复测。
根据已知控制点资料计算出盖梁坐标，利用全站仪按坐标放样确定其中心位置，并进行复核校正。
5.3 混凝土配合比及原材料试验
进场原材料应有出厂合格证和产品质量等书面材料证明，并按规范要求的检验频次进行取样检验。混凝土配合比按照要求拌制。配合比报告附后。
5.4 施工道路
盖梁施工利用3-4#施工便道进入，3-4#施工便道与3-1#、3-2#、3-3#施工便道联通，3-1#施工便道起点为X343县道付沙路5公里处。
6、盖梁施工方法
6.1 盖梁施工流程
盖梁施工顺序：将墩柱与盖梁接触部位的混凝土进行凿毛处理并清理干净→盖梁中心定位放线→盖梁钢筋的制作及安装（钢筋笼现场安装，采用汽车吊吊装到位，盖梁钢筋笼上部挡块、支座垫石钢筋也要安装完成）→盖梁模板安装固定（含挡块）→混凝土浇筑一次完成（含挡块）→模板拆除/混凝土养生→混凝土面凿毛处理并清理干净（支座垫石部位）→支座垫石施工。
浇筑前，施工缝面先铺筑一层高标号水泥砂浆，厚度为3～125px，以利于上下层混凝土结合。
图 6.1-1 盖梁施工工艺流程图
盖梁施工采用一次支模、一次浇筑完成（含挡块）。模板安装采用汽车吊并配合人工进行安装。盖梁钢筋采用钢筋加工场加工制作，钢筋笼现场绑扎安装好。再用汽车吊吊装至底模上（采用钢棒插心法设置吊点，钢棒位于钢筋笼弯起筋下部）。主筋连接采用双面焊接连接，安装好的钢筋骨架要顺直，主筋及弯起筋的位置、尺寸严格按设计要求进行加工制作安装。
6.2 盖梁中心定位放线
调整预留钢筋，准确测量放出桥盖梁中心点、盖梁轴线及边缘线，并用油漆标示于盖梁顶面上。将墩柱与盖梁接触部位的混凝土进行凿毛处理并清理干净，以便于墩柱与盖梁能充分进行接触，同时保护好已放样出的中心点。
6.3 盖梁钢筋制安
⑴ 钢筋进场进行原材料取样试验，经过试验合格后根据施工图纸的要求进行钢筋下料制作。在施工过程中，采取覆盖及支垫等措施，防止钢筋产生锈蚀。对设置在结构或构件中的预留钢筋的外露部分，当外露时间较长且环境湿度较大时，采取包裹、涂刷防锈材料或其他有效方式，进行临时性防护。
⑵ 钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；当除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。
⑶ 钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
⑷ 钢筋的形状、尺寸应按照设计的规定进行加工。加工后的钢筋，其表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
⑸ 钢筋的焊接接头采用电弧焊施焊，钢筋焊接均采用双面焊缝，双面焊缝不小于5d；焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度不应小于主筋直径的0.8倍；电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不小于10d，且不位于构件的最大弯矩处。
⑹ 每批钢筋焊接前，先选定焊接工艺和焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，试焊质量经检验合格后方可正式施焊。焊接时，对施焊场地有适当的防风、雨、雪、严寒的设施。
⑺ 盖梁钢筋采用钢筋加工场加工制作，钢筋笼现场绑扎安装好。再用汽车吊吊装至底模上（采用钢棒插心法设置吊点，钢棒位于钢筋笼弯起筋下部）。主筋连接采用双面焊接，焊缝最小长度不小于5d，安装好的钢筋骨架要顺直，主筋及弯起筋的位置、尺寸严格按设计要求进行加工制作安装。
在竖筋外侧绑扎一定数量与盖梁混凝土同强度的混凝土垫块，立面用圆形并穿到钢筋中心，在底模上按梅花形摆放混凝土垫块，一般按照4～6个/㎡进行布置，以保证浇筑混凝土时盖梁钢筋的保护层厚度。再用汽车吊吊装至底模上（采用钢棒插心法设置吊点，钢棒位于钢筋笼弯起筋下部）。安装好的钢筋骨架要顺直，主筋及弯起筋的位置、尺寸严格按设计要求进行加工制作安装。
⑻ 钢筋的交叉点采用直径2.0mm的铁丝扎牢，必要时可采用点焊焊牢。绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，对直径25mm及以上的钢筋，宜采取双对角线的十字形方式扎结。钢材应具有出厂合格证和力学性能检验报告，其结果均应满足现行规范和设计要求。钢筋绑扎时，除设计有特殊规定者外，箍筋与主筋垂直，绑扎钢筋的铁丝丝头不进入混凝土保护层内。
⑼ 在浇筑混凝土前，对已安装好的钢筋进行检查，填写工序检查记录，如有误差立即纠正。在浇筑混凝土时，严格按照操作程序施工，保证已安装好的钢筋不移位。
表6.3-1 钢筋焊接骨架质量标准
项 目
允许偏差（mm）
骨架的宽及高
±5
骨架的长度
±10
箍筋间距
±10
表6.3-2 钢筋安装质量标准
项 目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁板拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
绑扎钢筋网尺寸
长、宽
±10
网眼尺寸
±20
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
6.4 模板及爬梯施工
左、右线桥墩#～8#盖梁最大尺寸11.2m长×1.8m宽×2.1m高，柱孔直径1.3m，横坡i=2%，柱间中心距离7m，盖梁共计16个。单个盖梁混凝土28.6m3，钢筋6.26t，总荷载约74.4t。
⑴盖梁混凝土计划用无支架施工，金竹林大桥盖梁尺寸：1.8m×2.1m×11.2m（宽×高×长），柱直径1.3m；柱间中心距离7m，盖梁混凝土计划用无支架施工，在每个墩柱安装φ80mm钢棒，钢棒上放45c工字钢作为盖梁底模及侧模的支架。在盖梁浇筑时预埋PVC管（埋点中心距墩顶 30导箱+20倒斜铁+45（工字钢）+13（12.6工字钢）+5（底模）+4（钢棒直径一半）=2925px）。传力途径为：盖梁底模→纵向分布梁（12.6工字钢）→横向主梁（45c工字钢）→支点φ200px钢棒。首次使用需进行荷载试验，确保支承平台满足要求。
⑵ 支架、模板安装：1、首先用汽车吊吊篮把两根φ200px长3.3m钢棒穿入左右两个墩柱预埋孔内（顺桥方向），然后再把两根工字钢吊放在墩柱两边穿出的钢棒上。2、且在墩柱的内外柱上安装手拉葫芦，操作手拉葫芦使两工字钢加紧墩柱形成整体。3、在两根工字钢上铺12.6工字钢和木楔调整支架平整，控制底模。4、模板吊装时，先从墩柱处的两个半圆孔模板开始安装，向盖梁跨中依次安装，最后安装两端的斜板。
⑶ 盖梁的定型模板及施工爬梯在专业厂家统一定购制作，稳定性、刚度、强度符合承载力要求。盖梁四周设操作平台，人员上下通过设置于模板侧的爬梯进入操作平台。组拼底模时在跨中按计算的下沉值设预拱度，且以二次抛物线在盖梁全长上分配。在工字钢上铺设和木楔调整支架平整，安装底模。
爬梯及操作平台图片
⑷ 操作平台采用[6.3角钢和密目钢板网制作，布置在底部模板侧上，方便人员操作。爬梯采用∠50×5角钢和Ф30×3的钢管制作，布置在墩柱侧边处，方便后期拆卸模板螺栓。同时在操作平台上爬梯对应的位置，预留一个带盖板的口子，方便人员上下。平台周围用φ48×3.5mm钢管做一圈围栏。操作平台和爬梯均采用螺栓与模板相连。
⑸ 模板组装前应进行试拼，合格后再进行正式拼装。模板组装要进行除锈、磨光处理，并涂刷脱模剂，涂抹要均匀，禁止出现漏涂现象。模板安装完成时应保持其表面平整，形状准确不漏浆，轮廓误差小于2mm；接缝严密，不允许超过1mm；相邻模板面板错台小于1mm。
⑹ 为改善砼外观质量，避免砼表面模板缝的出现，模板之间采用双面胶带进行密封，为保证接缝严密，双面胶比模板平面凸2mm。安装时应牢固使板缝密贴平整，并割除双面胶突出部分。
⑺ 模板组装用汽车吊分片吊装就位，吊装时须安排专人指挥，将模板按厂家组拼编号，先吊装底部钢模板，按编号逐次吊装侧模板。安装就位后对该部位模板进行校正、固定。
⑻ 模板安装过程中，利用全站仪对模板高程进行测量，并推算盖梁高程，标示盖梁浇筑位置；安装完毕后，检查盖梁几何尺寸、轴线位置、顶面高程、模板牢固；根据观测结果进行校正，直至符合规范要求。待模板测量验收合格后，报请监理检查复测，经现场技术负责人、质检员、监理签认后，方可进行混凝土浇注。
表6.4-1 模板、支架制作质量标准
项 目
允许偏差（mm）
钢模板制作
外形尺寸
长和宽
±0，-1
肋高
±5
面板端偏斜
0.5
连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
±0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1
板面和板侧挠度
±1
注：板面局部不平用2m靠尺、塞尺检测。
表6.4-2 模板、支架安装质量标准
项 目
允许偏差（mm）
模板高程
基础
±15
柱、梁
±10
墩台
±10
模板尺寸
上部构造的所有构件
±5，-0
基础
±30
墩台
±20
轴线偏位
基础
15
柱
8
梁
10
墩台
10
装配式构件支承面的高程
±2，-5
模板相邻两块表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
±10，-0
支架
纵轴的平面位置
跨度的1/1000或30
6.5 混凝土开仓与混凝土拌制
盖梁各工序分序检验：施工缝→钢筋→模板→校模单→施工配合比单，经各工序终检合格后申请监理工程师开仓浇筑。经监理工程师验收合格后，进行混凝土浇筑施工。
混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土的配料采用自动计量装置，各种衡器的精度符合要求，计量准确。计量器具定期标定。拌制混凝土所用的各项材料按质量投料，配料数量的允许质量偏差符合下表6.5-1规定。
表6.5-1 配料数量允许质量偏差
材料类别
拌和站拌制允许偏差（%）
水泥、干燥状态的掺合料
±1
粗、细集料
±2
水、外加剂
±1
外加剂以稀释溶液加入，其稀释用水和原液中的水量，从拌和加水量中扣除。加入搅拌筒的外加剂溶液应充分溶解，并搅拌均匀。掺合料采用与水泥相同的输送、计量方式加入。
混凝土拌合物搅拌均匀，颜色一致，不得有离析和秘水现象，现场检测其拌合物的均匀性。检测时，在搅拌机的卸料过程中，从卸料流的1/4～3/4之间部位取试样进行试验，试验结果符合下列规定：
⑴ 混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不大于0.8%；
⑵ 单位体积混凝土中粗集料含量两侧测值的相对误差不大于5%。
混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌合物的各项性能：
混凝土拌合物的坍落度及其损失，在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每班或每一单元结构物不少于2次，评定时以浇筑地点的测值为准。当混凝土拌合物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。必要时，尚对工作性能、泌水率及含气量等混凝土拌合物的其他指标进行检测。
6.6 混凝土运输与浇筑
混凝土采用混凝土搅拌运输车运输，在途中以2～4r/min的慢速进行搅动，卸料前以常速再次搅拌。混凝土运至浇筑地点后发生离析、秘水或坍落度不符合要求时，进行第二次搅拌，二次搅拌时不宜任意加水，确有必要时，可同时加水、相应的胶凝材料和外加剂并保持其原水胶比不变；二次搅拌仍不符合要求时，则不得使用。
浇筑混凝土前模板内的杂物必须清除干净，模板内面涂刷脱模剂，模内不得有积水。混凝土采用汽车吊吊罐入仓方式，水平平铺法进行铺料，其分层厚度为750px，振捣时使用小型插入式振捣器振捣。振捣器插入的距离以直线行列插捣时，不得超过作用半径1.5倍，振捣器尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。振捣器与侧模应保持5～250px的距离，且插入下层混凝土中的深度为5～250px。振捣器开动后方可插入混凝土内，快插慢拔，直上直下，振完后徐徐提出，不得过快或停转后再拔出机头，以免留下孔洞。每一振点的振动延续时间为20～30s，以混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。
混凝土浇筑完一层后，在浇筑下一层时，振动器插入下层混凝土中的深度宜为5～250px使两层结合一体。上下层浇筑时间相隔不超过混凝土初凝时间，混凝土振动到停止下沉，无气泡上升，表面平坦一致，呈现薄层水泥浆时为止。
混凝土的浇筑连续进行，因故中断间歇时，其间歇时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。当超出时按浇筑中断施工缝进行处理。
砼浇注过程中，应随时观测钢筋、预埋件、模板和支架等稳固情况，如有漏浆变形、移位时应立即停止浇注，待处理完成后再继续浇注，施工缝设置成水平面。对施工缝的处理符合下列规定：
处理层混凝土表面的松弱层亦以凿除。对处理层混凝土的强度，人工凿毛时，应达到2.5MPa。新浇筑混凝土的强度达到2.5MPa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
表6.6-1 混凝土分层浇筑厚度
振捣方式
浇筑层厚度（mm）
采用插入式振捣器
300
采用附着式振捣器
300
采用表面振捣器
无筋或配筋稀疏时
250
配筋较密时
150
表6.6-2 混凝土的运输、浇筑时间及间歇的全部允许时间（min）
混凝土强度等级
气温≤25℃
气温＞25℃
≤C30
210
180
＞C30
180
150
注：当混凝土中掺有促凝剂或缓凝剂时，其允许时间应通过试验确定。
浇筑的同时，做好混凝土同条件养护试块，以明确盖梁混凝土的凝固强度，便于后期拆模。
6.7拆模与养生
非承重侧模板在混凝土强度达到5Mpa之前，不得使其承受各种外加荷载。待混凝土抗压强度达到5Mpa，且能够保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时侧模方可拆除。盖梁底模，当构件跨度不大于2ｍ时，在混凝土强度符合设计的混凝土强度标准值的50％的要求后，方可拆除；当构件跨度大于2ｍ小于等于8m时，在混凝土强度符合设计的混凝土强度标准值的75％的要求后，方可拆除；当构件跨度大于8m时，在混凝土强度符合设计的混凝土强度标准值的100％的要求后，方可拆除。悬臂构件，当构件跨度不大于2ｍ时，在混凝土强度符合设计的混凝土强度标准值的75％的要求后，方可拆除；当构件跨度大于2ｍ时，在混凝土强度符合设计的混凝土强度标准值的100％的要求后，方可拆除。
混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖塑料膜或土工布浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于7天。养护方法如下：
⑴混凝土振捣完成后，尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖混凝土暴露面，防止表面水分蒸发。 ⑵暴露面混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止，然后洒水保持润湿状态。 ⑶现浇结构或构件尽量延迟混凝土的拆模时间，混凝土带模养护期间，采取带模包裹、浇水或喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护。 ⑷现浇结构或构件去除表面覆盖物或拆模后，对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）养护时间。
⑸混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。