汽车玻璃拉刀怎么用

1、 1.拉削表面缺陷及其消除拉削时，表面产生鳞刺、纵向划痕、挤压亮点、环状波纹和“啃刀”等，是影响拉削漉胜衲仰表面质量的常见缺陷。产生鳞刺的主要原因是拉削过程中塑性变形较严重；产生波纹的主要原因是拉削力变化较大，切削过程不平稳；局部划痕是因刃口粘屑、刀齿上有缺口、或容屑条件差，切屑擦伤工件表面而造成的；“啃刀”是因拉刀弯曲；挤压亮点是由刀齿后刀面与已加工表面之间产生较强烈的挤压摩擦，或因工件材料硬度过高等。消除拉削表面缺陷，提高拉孔质量，可采取以下措施：（1）提高刀齿刃磨质量，保持刃口锋利和刀齿上的刃带宽度一致。（2）提高拉削平稳性，增加同时参加工作齿数，*4~5个，如果太少，可把几个工件叠在一起拉削；减小精切齿和校准齿的齿距或采用不等分齿距，提高拉削系统刚性。（3）合理选用拉削速度，使用较低切削速度（<2m/min）或用硬质合金拉刀和TiN涂层拉刀以较高速度拉削来抑制积屑瘤的产生，提高拉削表面质量。（4）应用热处理方法控制工件材料硬度，因为当工件硬度小于180HBW时*易产生鳞刺，当硬度大于240HBW时易产生挤压亮点与划伤。（5）合理选用与充分浇注切削液。拉削钢件时，选用浓度为10%~20%乳化液、极压乳化液或硫化油，拉铸件时用煤油对提高拉削表面质量和拉刀使用寿命均有良好效果。切削液供应要充足，在拉刀进入工件孔前和刚从工件孔中拉出时都应供给切削液，供应量一般不应少于5~15L/min.

2、 2.防止拉刀断裂及刀齿损坏拉削时刀齿上受力过大，拉刀强度不够，是拉刀损坏的主要原因。造成刀齿受力过大的因素很多，例如：拉刀容屑空间不足或容屑槽严重堵塞，拉刀刀齿上的齿升量过大或不们倪玺骋均匀，拉刀弯曲，切削刃上各点拉削余量不均匀，刀齿径向圆跳动大，工件预制孔尺寸不合适或预制孔表面太粗糙，工件材料内部有硬质点或材料硬度过高，以及工件夹持偏斜等。为使拉刀顺利拉削，延长拉刀使用寿命，可采取如下措施：（1）严格控制拉刀的制造精度与质量，如刀具几何参数和齿升量大小等。若拉刀前角不合适，后角太小或刃带过宽，则切削条件差，刀齿磨损快，严重时会使拉刀卡住在工件孔中，而使拉刀折断。拉刀前角通常可取5°~18°，拉塑性材料时取大值，拉脆性材料时取小值。拉刀后角，切削齿上可取3°±30′，校准齿上可取1°±30′。刃带宽度通常粗切齿和过渡齿上为≤0.2mm,精切齿为0.3mm,校准齿为0.5~0.6mm

3、以上、