精益生产该如何正确管理呢
1、精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产的过程就是追求完美的过程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。精益生产的特点是消除一切浪费追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西。在传统的管理中，零部件、半成品的搬运被认为是必要的，但实际上"搬运"本身并没有给产品增值，因此在精益生产中被认为是浪费。精益生产中每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。精益生产的思想就是一种排除浪费的思想，而排除浪费的手段多种多样。我们曾经对4台冲床进行精益生产的一个流改善，将原来各自独立的冲床串成一条生产线，取得以下良好的效果：
2、·生产周期缩短（5工作日→3个工作日），能快速应对市场的需求·半成品数减少 （数百个→3个，每月平均减少流动资金占用12250元（A产品））·节省包装及搬运人员3人（每月省6000元）·节省场地18平方米·节省内包装材料及包装票复复印费（每月1800元）·节省大量中转箱及搬运叉车七个零的终极目标：1. 零切换浪费2. 零库存3. 零浪费4. 零不良5. 零故障6. 零停滞7. 零灾害IE是精益生产的基础。我国企业在推进精益生产的过程中，应该结合现场IE，从基础IE的普及推广入手，进而实现拉动式准时化生产。企业只有得到买方的同意，才能获得一定的利益。在未来的企业竞争中，更大程度的达成客户满意是每一个企业存在的意义，所以品质不仅仅是产品是否符合规格，更包括了客户是否满意这个大的方向。品质是一个公司最直接的实力体现。精益生产管理对品质的认识可以归纳为一个核心，就是追求零PPM（百万分之一）,追求客户的100%的满足。以往谈到精益生产管理时往往偏重于介绍精益生产中对生产平准化、物流、看板、标准作业、U型生产线场地布局、多能工训练等方面的内容。但是实施精益生产的一个基本的前提是不能以牺牲安全和品质为代价去提升生产业绩。因此实施精益生产的核心前提必须保证提供客户满意的产品品质和追求零PPM（百万分之一），在整个组织，特别是告诫生产现场人员，如果出现百万分之一的不良意味着送到客户的手中就会带来100% 的不良。精益生产管理所追求的是在必要的时间生产必要数量的必要产品，如果出现任何不良品势必造成生产计划和生产因素的混乱。因此没有品质零缺陷保证，上述精益生产中所提出的三个“必要”将无法实现。下面针对精益生产作业下的品质控制介绍几项实战性的战略和战术。
3、一、精益生产对待现场品质管理的战略——“三不”原则坚持“三不”原则是对待不良品的基本原则，也是首先必恍芊柩勖须保证的，识所有实施具体保证品质零不良的基础。既“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”。基本要求为:1．不制造不良品这是每个现场人员首先必须保证的，只有不产生不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。2．不流出不良品作为操作者一旦发现不良品，必须及时停机（线），将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成处置和再发防止对策的建立。3．不接受不良品后工序人员一旦发现不良，将立即在本工序实施停机（线），通知前工序。前工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取对策。基于以上现场品质控制的原则，精益生产线管理确立了实现“零不良”的11个基本原则：1、全数检查的原则：所有零件所有工序无论采取什么形式都必须由操作着实施全数检查。精益生产认为抽样检验等于不检验，必须实施100%检验。这不是统计过程控制（SPC）的倒退，而是借助于统计过程控制的原理在生产现场进一步提升其有效性。2、在工序（程）内检查的原则：品质是制造出来的，如果安排另外的检查人员在工序（程）外对零件的检查和修理是浪费。3、停线的原则和目视化原则：在工序（程）内一旦发现不良，操作者必须立即停止生产线，并立即采取对其根源对策的活动。这样就需要把生产工序尽可能不要布置太长，而且必须按照生产工艺顺序布线，一旦出现制品不良时，操作者能够及时发现。4、责任的原则：强调生产操作者的质量责任，发生不良制品的工序（程）内的人员必须立即做现地的修理和补正对策，而且要负责到底。5、逮捕现行犯的原则：一旦发现不良制品，针对产生不良制品的机器、人员和材料要能够立即确认，确认造成不良的“真正元凶”并及时处理。6、彻底实施标准作业的原则：要求操作者每一个作业循环的动作必须有规律性和重复性，在每个作业周期内实施全数检查。