什么是精益生产的七大浪费以及怎么解决

1、七大浪费之一运输浪费　　表现：人员走动过多；需要专门运输来实现工序间的衔接；过多的运输。　　原因：低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。　　对策：杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输！

2、七大浪费之二动作浪费　　表现：作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等形成浪费。　　危害：动作浪费对生产效率、质量以及人员安全都会造成负面影响。　　对策：从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。

3、七大浪费之三加工浪费　　表现：加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。　　原因：自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。　　对策：用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序；精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接

4、七大浪费之四不良浪费　　表现：生产过程产生的不良品。　　原因：人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。　　对策：确保作业指导以及检验标准是符合产品特性以及客户需求的。通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良；制定极限样品以及将检验标准可视化，让员工容易理解标准。适度运用防呆法进行防错设置。

5、七大浪费易七淄苷之五等待浪费　　表现：人员（以及设备）在等待；或者，有时忙、有时闲的不均衡现象。　　原因：生产线品种切换；工作量少，便无所事事；时常缺料，设备闲就女蒿鸳置；上工序延误，下游无事可做；设备发生故障；生产线工序不平衡；不良品返工；制造通知或设计图未送达。　　对策：生产均衡化；快速换模技术的运用；全员生产性防护；多技能工；消除不良浪费；提升供应商水准。

6、七大浪费之六过量生产　　表现：过量生产常被视为最大浪费。结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。过早生产或在线库存都视为过量生产。　　原因：生产管理不自信。　　对策：拉动准时化生产方式。通过这种方式既防止过量生产，同时倒逼员工精准地做好生产计划、产线平衡以及持续改善。

7、七大浪费之七库存浪费　　表现：企业有大量原材料、在制品以及成品库存。　　危害：库存在精益中被视为万恶之源，这是因为如果容忍库存，就会容忍过量生产，就不会认真改善运输、动作、加工、不良、等待浪费。　　对策：做好前面六大浪费的消除，并适时监控库存并作为绩效考核，库存问题自然就会得到解决。