关于企业精益生产月推动事宜

壹、主旨：关于精益生产月推动事宜贰、说明：一、现状：1、我司自12年建厂以来,现场相继完善，产量和品泥撼费瘠质相继提高；2、在生产和品质方面一直处于无平稳的改进和完善，拟将14年7月列为FDH精益生产月。二、核心精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。精益生产核心：1、追求零库存2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。3、企业内外环境的和谐统一4、人本位主义三、目标“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：(1)“零”转产工时浪费(Products·多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。(2)“零”库存(Inventory·消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。(3)“零”浪费(Cost·全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。(4)“零”不良(Quality·高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。(5)“零”故障(Maintenance·提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。(6)“零”停滞(Delivery·快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。(7)“零”灾害(Safety·安全第一)四、实现精益生产的工具1、5S与目视控制2、准时化生产(JIT)3、看板管理（ Kanban ）4、零库存管理　5、全面生产维护（ TPM ）6、运用价值流图来识别浪费7、生产线平衡设计8、拉系统与补充拉系统9、降低设置时间 (Setup Reduction)10、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。11、持续改善 (Kaizen)五、原则：原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。原则2:关注流程，提高总体效益。原则3:建立无间断流程以快速应变。原则4:降低库存。原则5:全过程的高质量，一次做对。原则6:基于顾客需求的拉动生产。原则7:标准化与工作创新。原则8:尊重员工，给员工授权。原则9:团队工作。原则10:满足顾客需要。原则11:精益供应链。原则12:"自我反省"和"现地现物"。六、过程：1、生产线（设备）布置：按工序流程进行设备种类配置；依据生产节拍的需求合理配置设备数量；设备布局型式以“U”字型为首选方案，作业方向应统一，设备间距尽量缩小。2、工序间在制品的物流存储：存储场地原则上集中于生产现场；明确在制品的最大存储量与最低订货量；实现“5S”的定置管理；明确存储方式与配置相应的物流设备。3、工序内在制品的物流存储：实行“单件（小批）、一个流传递”的原则；明确存储位置与存储量；配置相应的物流设备。4、生产线物料（零部件）供应：采用“多频次、少批量、准时制”的原则，确定供货存储区域、存储量、供货物流规则，设置供货物流设备。5、生产作业方式：依据生产节拍实行“一人多序”的节拍生产。6、人员配置：实行人机作业时间分离原则，作业循环时间应为恒定，作业内容应是重复作业。7、生产计划：依据各工序生产能力与生产节拍指示生产量与进度；在销售计划与生产计划进行整合的前提下，实施“平准化”原则。叁、为实现公司精益生产，各部门需全力找出各作业现场有碍生产的问题和根源，并真正的实现精益生产，为打造7月精益生产月，全员参与！1、品保及产技全体人员。2、本担当每日现场稽核并记录和FL。3、7月1日正式开始，后续持续改进。——以上——